Arten und Ursachen von Rauheitsfehlern der Lageroberfläche

Beim Schleifvorgang wird die Arbeitsfläche des Lagers durch eine schnell rotierende Schleifscheibe geschliffen. Wenn das Gerät während des Schleifens nicht gemäß der Bedienungsanleitung bedient und eingestellt wird, treten daher verschiedene Rauheitsfehler auf der Arbeitsfläche des Lagers auf, die sich auf die Gesamtqualität des Lagers auswirken.

Beim Präzisionsschleifen von Lagern sind die Schleifspuren auf der Arbeitsfläche aufgrund der hohen Anforderungen an die Oberflächenrauheit oft mit bloßem Auge erkennbar. Es gibt hauptsächlich die folgenden Arten von Oberflächenschleifspuren. (Es wird empfohlen, ein Rauheitsmessgerät zur Rauheitserkennung zu verwenden.)

Kreuzhelikale Spuren auf der Oberfläche

Der Hauptgrund für diese Markierung liegt darin, dass die Erzeugende der Schleifscheibe schlecht gerade ist und konkave und konvexe Erscheinungen aufweist. Beim Schleifen haben Schleifscheibe und Werkstück nur teilweise Kontakt. Nachdem sich das Werkstück oder die Schleifscheibe mehrmals hin und her bewegt, erscheinen auf der Werkstückoberfläche wieder kreuzförmige Spirallinien, die mit bloßem Auge erkennbar sind. Die Steigung dieser Spirallinien hängt von der Geschwindigkeit des Werkstücktisches und der Werkstückrotation ab und hängt auch von der Nichtparallelität der Schleifscheibenachse und der Führungsschiene des Arbeitstisches ab.

Die Hauptgründe für die Bildung spiralförmiger Linien:

1. Die Schleifscheibe ist schlecht abgerichtet, die Kanten und Ecken sind nicht abgeschrägt und es wird kein Kühlmittel zum Abrichten verwendet.

2. In der Führungsschiene der Werkbank befindet sich zu viel Schmieröl, wodurch die Werkbank schwimmt.

3. Die Genauigkeit der Werkzeugmaschine ist schlecht;

4. Der Schleifdruck ist zu hoch usw.

Spezifische Gründe für die Bildung von Spirallinien:

1. Die Steifigkeit der V-förmigen Führungsschiene ist nicht gut. Beim Schleifen wird die Schleifscheibe versetzt und nur die Kante der Schleifscheibe berührt die Arbeitsfläche;

2. Beim Abrichten der Schleifscheibe ist die Umkehrgeschwindigkeit der Werkbank instabil und die Genauigkeit nicht hoch, sodass eine Kante der Schleifscheibe etwas weniger abgerichtet ist.

3. Die Steifigkeit des Werkstücks selbst ist schlecht;

4. Auf der Schleifscheibe befinden sich gebrochene und abgeblätterte Sandpartikel und Eisenspäne vom Schleifen des Werkstücks. Aus diesem Grund sollte die abgerichtete Schleifscheibe mit Kühlwasser gespült oder abgebürstet werden;

5. Die Schleifscheibe ist nicht gut abgerichtet und weist lokale Ausbuchtungen usw. auf.

Auf der Oberfläche erscheinen Fischschuppen

Der Hauptgrund für das erneute Auftreten von Fischschuppen auf der Oberfläche ist, dass die Schneidkante der Schleifscheibe nicht scharf genug ist und beim Schleifen das Phänomen des „Beißens“ auftritt und die Vibration zu diesem Zeitpunkt groß ist und das Werkstück beschädigt.

Die spezifischen Gründe für das Auftreten von Fischschuppen auf der Oberfläche sind:

1. Auf der Oberfläche der Schleifscheibe befinden sich Schmutz und Öl.

2. Die Schleifscheibe ist nicht abgerundet;

3. Die Schleifscheibe wird stumpf und das Abrichten ist nicht scharf genug;

4. Der Diamant-Befestigungsrahmen ist nicht fest, der Diamant wackelt oder die Qualität des Diamanten ist schlecht und nicht scharf;

5. Die Härte der Schleifscheibe ist ungleichmäßig und die Arbeitsfläche ist aufgeraut.

Der Hauptgrund für das erneute Auftreten von Aufrauungsspuren auf der Oberfläche liegt darin, dass die grobkörnigen Schleifpartikel nach dem Abfallen zwischen dem Werkstück und der Schleifscheibe eingeklemmt werden.

Die konkreten Gründe für das Aufrauen der Werkstückoberfläche beim Schleifen sind:

1. Die vom Grobschliff zurückgebliebenen Spuren werden beim Feinschliff nicht entfernt;

2. Die groben und feinen Schleifpartikel im Kühlmittel werden nicht sauber gefiltert;

3. Die Schleifpartikel fallen leicht ab, wenn die grobkörnige Schleifscheibe gerade zugeschnitten wird.

4. Die Zähigkeit des Materials geht verloren oder die Schleifscheibe ist zu weich;

5. Die Zähigkeit des Schleifmittels und die Zähigkeit des Werkstückmaterials sind nicht richtig aufeinander abgestimmt usw.

Auf der Werkstückoberfläche sind gerade Wellenspuren vorhanden

Wir schneiden einen Querschnitt der vertikalen Achse des geschliffenen Werkstücks und vergrößern ihn, und wir können sehen, dass seine Peripherie einer Sinuswelle ähnelt. Der Mittelpunkt des Werkstücks wird nicht entlang der Achse gedreht und verschoben, und die Flugbahn um die Sinuswelle ist ein Wellenzylinder, auch Polygon genannt.

Der Grund für die gerade Welle ist die Bewegung der Schleifscheibe relativ zum Werkstück oder die periodische Änderung des Drucks der Schleifscheibe auf das Werkstück, was zu Vibrationen führt. Bei dieser Schwingung kann es sich um eine erzwungene Schwingung oder eine selbsterregte Schwingung handeln, daher gibt es am Werkstück häufig mehr als eine gerade Wellenfrequenz.

Die spezifischen Gründe für die geraden Wellenmarkierungen sind:

1. Der Abstand der Schleifscheibenspindel ist zu groß;

2. Die Härte der Schleifscheibe ist zu hoch;

3. Das statische Gleichgewicht der Schleifscheibe ist nicht gut oder die Schleifscheibe wird stumpf;

4. Die Werkstückgeschwindigkeit ist zu hoch;

5. Der Querschneider ist zu groß;

6. Das Spindellager der Schleifscheibe ist verschlissen, das passende Spiel ist zu groß und es kommt zu einem Rundlauffehler.

7. Der Spannmechanismus der Schleifscheibe oder die Werkbank „kriecht“ usw.

Auf der Werkstückoberfläche treten erneut Brandflecken auf

Beim Schleifvorgang kommt es häufig zu Verbrennungen an der Werkstückoberfläche. Es gibt verschiedene Arten von Verbrennungen. Zum einen verläuft der Brand entlang der Bearbeitungsrichtung der Schleifscheibe und weist dunkle Flecken auf; das andere liegt in Form von Linien oder intermittierenden Linien vor.

Es gibt mehrere Gründe, warum die Werkstückoberfläche beim Schleifen verbrennt:

1. Die Schleifscheibe ist zu hart oder die Körnung ist zu fein und die Struktur ist zu dicht;

2. Die Vorschubgeschwindigkeit ist zu groß, die Schneidflüssigkeitszufuhr ist unzureichend und die Wärmeableitungsbedingungen sind schlecht;

3. Die Werkstückgeschwindigkeit ist zu niedrig und die Schleifscheibengeschwindigkeit ist zu hoch;

4. Die Schleifscheibe schwingt zu stark und die Schleiftiefe ändert sich kontinuierlich und brennt;

5. Die Schleifscheibe wird nicht rechtzeitig abgerichtet oder das Abrichten ist nicht gut;

6. Der Diamant ist scharf und die Schleifscheibe ist nicht richtig abgerichtet;

7. Das Werkstück wird beim Grobschleifen zu tief eingebrannt und die Feinschleifreserve ist zu gering, so dass es nicht abgeschliffen wird;

8. Die Spann- oder Saugkraft des Werkstücks reicht nicht aus und das Werkstück bleibt unter der Wirkung der Schleifkraft stehen.

Woher wissen Sie also, ob die Werkstückoberfläche während des Schleifvorgangs verbrannt ist? Dies kann durch regelmäßiges Beizen überprüft werden.

Nachdem das Werkstück gebeizt wurde und die Oberfläche nass ist, sollte es sofort einer Sichtprüfung unter diffusem Licht unterzogen werden. Die normale Oberfläche ist gleichmäßig dunkelgrau. Wenn es sich um eine weiche Stelle handelt, erscheint sie als dunkler, wolkenartiger Fleck mit unregelmäßigem Umfang; wenn es entkohlt ist, erscheint es grau oder dunkel gesprenkelt; Wenn es sich um einen Schleifriss handelt, ist der Riss rissig, und wenn es sich um einen Brand handelt, erscheinen auf der Oberfläche zum einen dunkle Flecken entlang der Bearbeitungsrichtung der Schleifscheibe und zum anderen erscheinen sie als Linien oder unterbrochene Linien.

Wenn das oben genannte Verbrennungsphänomen während des Schleifvorgangs auftritt, ist es notwendig, die Ursache rechtzeitig zu analysieren und wirksame Maßnahmen zur Behebung des Problems zu ergreifen, um Chargenverbrennungen zu verhindern.

Die Oberflächenrauheit entspricht nicht den Anforderungen

Für die Oberflächenrauheit von Lagerteilen gelten Standards und Prozessanforderungen, aber im Schleif- und Feinstbearbeitungsprozess werden die festgelegten Anforderungen aus verschiedenen Gründen häufig nicht erfüllt.

Die Hauptgründe dafür, dass die Werkstückoberflächenrauheit nicht den Anforderungen entspricht, sind:

1. Die Schleifgeschwindigkeit ist zu niedrig, die Vorschubgeschwindigkeit ist zu hoch, die Vorschubmenge ist zu groß und die Schleifzeit ohne Vorschub ist zu kurz;

2. Die Werkstückgeschwindigkeit ist zu hoch oder die Werkstückachse und die Schleifscheibenachse vibrieren zu stark;

3. Die Partikelgröße der Schleifscheibe ist zu grob oder zu weich.

4. Die Abrichtgeschwindigkeit der Schleifscheibe ist zu hoch oder der Spalt des Abrichtmechanismus ist zu groß.

5. Der Diamant zum Abrichten der Schleifscheibe ist nicht scharf oder von schlechter Qualität;

6. Der Ölstein für die Feinbearbeitung ist von schlechter Qualität und die Einbaulage ist falsch;

7. Die Qualität des Kerosins für die Feinstbearbeitung entspricht nicht den Anforderungen;

8. Die Superfinishing-Zeit ist zu kurz usw.